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压铸分型面原理及欠铸原因分析

来源:合肥安丽禹杰环保科技有限公司 发布日期:2021-04-01 访问量:1132

压铸件是在压铸机上进行的金属压铸,是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生产效率高于冷室压铸机。但由于零件的耐热性,只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸造。目前广泛使用的压铸件只能在冷室压铸机上生产,因为熔点高。

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压铸件的主要特点是金属液在高压、高速下填充型腔,并在高压下成型、凝固,压铸件的缺点是:由于金属液在高压、高速下填充型腔时,不可避免地会将型腔内的空气夹在铸件内,形成皮下气孔,因此压铸件不适合热处理,压铸件不适合表面喷塑(但可喷漆)。另外,铸件内部的气孔在进行上述处理加热时,会遇到热膨胀引起铸件变形或起泡。另外,压铸件的机械切削加工余量也要小一些,一般在0.5mm左右,既能减轻铸件的重量,降低切削加工量,又能避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。

压铸是将金属熔化成符合要求的液体,浇注到铸型中,经冷却凝固、清整处理后,具有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。由于近乎成型,铸坯达到了免机械加工或少量加工的目的,降低了成本,缩短了生产时间。铸造业是现代设备制造业的基本工艺之一。

确定分型面需要考虑的因素很多,所以在选择分型面时,除了根据压铸件的结构特点,结合浇注系统的布置形式外。还应考虑压铸模具的加工工艺、组装工艺、压铸脱模条件等诸多因素。分型面的确定原则是:

①开模时铸件留在动模内,便于从模腔中取出。

②不同轴度和尺寸精度要求高的部分尽量设置在同一半模具内。

③分型面一般不设在表面质量要求较高的表面。

④分型面的设置应有利于开启浇注系统、排滋系统,便于清除毛刺飞边、浇口等,便于刷漆。

⑤分型面的设置应尽可能简化压铸结构,充分考虑合金的铸造性能。

压铸件的缺点:

(1)压铸合金有限。

还需要研究相关材料、模具材料和操作方法。

(2)设备成本高。

压铸机、熔炉、保温炉、压铸模具等压铸设备的成本相当昂贵。

(3)铸件气密性差。

由于熔液高速填充到压铸模具中,会出现乱流现象,局部形成气孔或收缩孔,影响铸件的耐气密性。目前有一种浸渍方法,可用于耐气密性。

压铸件欠铸的原因:

1)填充条件差,欠铸部分冷凝金属不规则;

当压力不足、不足、活动前沿金属凝固过早时,转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位会产生欠铸。

模具温度过低;

浇注温度过低;

内浇口位置差,活动阻力大。

气体受阻,欠铸件表面润滑,但形状不规则。

排溢系统难以打开,气体积累;

熔融金属活动时,湍流剧烈,气体卷曲。

3)塑料模腔有残留物。

涂层用量或喷涂方法不当,造成局部涂层沉积。

成型零件的镶拼间隙过大,或滑动合作间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,未能被带出,呈片状夹在缝隙上。如果这种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又凸出于周围型面较多,则在合模时将凸出的高度转换为适合铸件的壁厚,使未来的铸件在该处产生穿透(对壁厚而言)的槽。这一穿透槽就成了欠铸的一种形式。这一缺铸现象多发生在由镶嵌组成的深腔中。